stampa 3D

  • Tecnologie di stampa 3D

    Le diverse Tecnologie di Prototipazione Rapida permettono di fabbricare parti e prodotti senza limitazioni, grazie anche all'ampio range di materiali disponibili sul mercato che consentono il superamento delle tecnologie convenzionali di “manifattura sottrattiva”.

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  • Aerospace

    Nel settore aerospaziale la produzione tradizionale comporta spesso processi complessi e costosi, come la fusione, la lavorazione meccanica e l'assemblaggio per produrre parti e utensileria.

    Inoltre, la scelta dei materiali assume un ruolo fondamentale in questo campo, in quanto si richiedono componenti con elevate performance meccaniche e termiche, rispettando stringenti test e normative. La stampa 3D offre un metodo di produzione alternativo che può superare molte delle limitazioni di quello tradizionale.

    Tra i benefici che derivano dall'utilizzo della manifattura additiva troviamo una progettazione innovativa, la riduzione dei tempi e dei costi di produzione, la customizzazione e la riduzione degli sprechi e del peso.

    I materiali maggiormente impiegati nelle applicazioni aerospace fanno parte della famiglia dei superpolimeri, con ottima resistenza chimica e alle alte temperature come PEEK, ULTEM, PPS, PPSU e in grado in determinate applicazioni di sostituire il metallo applicando il concetto di “Metal Replacement”, per ottenere componenti con una notevole riduzione in peso, aspetto fondamentale in questo campo.

    Alcuni di questi polimeri hanno proprietà autoestinguenti secondo la normativa UL94 V0, proprietà richiesta frequentemente.

    La tecnologia di stampa 3D permette di realizzare prototipi o parti funzionali, come ad esempio interni di aeromobili ed elicotteri, elementi strutturali e di fissaggio, convogliatori, mandrini solubili per la laminazione del carbonio, droni e strutture per modelli spaziali.

     


    [UltiMaker] Strumenti per il controllo qualità dei velivoli, Royal Netherlands Air Force


    [Texas A&M] Modelli stampati in 3D per test in galleria del vento

     

    Supporto per sedile di aereo, progettato per ottenere una considerevole riduzione del peso


    [UltiMaker] Prototipo concettuale di scambiatore di calore per aeromobile, con struttura gyroid per massimizzare efficienza e prestazioni


    Prototipo di convogliatore d'aria per un sistema di raffreddamento in campo aeronautico

     

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  • Architettura e Impianti industriali

    I plastici architettonici costituiscono da sempre uno strumento prezioso di comunicazione tra professionisti e committenti. Anche nell'ambito della progettazione ingegneristica di grandi impianti industriali, l'utilizzo di modelli in scala facilita notevolmente la visione complessiva di strutture complesse, riducendo la possibilità di errori progettuali legati alla logistica e alla sicurezza, per una corretta predisposizione degli impianti nel rispetto delle normative vigenti.

    Negli ultimi anni, la stampa 3D ha contribuito a migliorare notevolmente le procedure di realizzazione di plastici in scala, grazie alla possibilità di riprodurre fedelmente dettagli o colori, con un risparmio non trascurabile di tempi e costi di lavorazione.

    Per la lavorazione mediante stampa 3D a filamento, il materiale più utilizzato per questo tipo di applicazione è il PLA, che si presta benissimo alla prototipazione estetica ed è prodotto in una vasta gamma di colori.

    A volte però è necessario utilizzare altri materiali o altre tecnologie, che possono essere utili in situazioni specifiche. Grazie all'ampio parco macchine, alle diverse tecnologie a disposizione e ai diversi materiali in portfolio (filamenti, polveri, resine), il team di FastParts può facilmente individuare la soluzione più adatta per ogni tipo di realizzazione.

     


    [Faulkner Industrial] Plastico stampato in 3D di un complesso progetto architettonico


    [WhiteClouds] Plastico di un impianto per il trattamento delle acque industriali

     

    Plastico di presentazione del Sistema ERHA (Enhanced Radiotherapy with HAdrons), realizzato per conto di ITEL e LinearBeam


    Plastico di una stazione ferroviaria, utilizzato per una perizia giudiziaria


    Plastico di una torre progettata per un importante cliente, esposto al MIPIM di Cannes, realizzato per conto di Pininfarina Architecture

     

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  • Automotive

    Grazie alle sue capacità innovative, la tecnologia di stampa 3D sta trasformando radicalmente il modo in cui vengono progettati e prodotti i veicoli, cambiando il tipo di concept e adattandosi all’attuale mercato.

    Uno dei maggiori pregi dalla manifattura additiva nel settore automobilistico è la possibilità di personalizzare i veicoli realizzando componenti automobilistici su misura, adattandoli alle specifiche esigenze dei singoli clienti.

    La customizzazione va oltre la semplice scelta del colore o degli interni, permettendo ai consumatori di modificare il design dei veicoli e di integrare funzionalità avanzate, come ad esempio il supporto per dispositivi elettronici o sistemi di sicurezza aggiuntivi. Materiali utilizzati frequentemente in questo settore sono i polimeri compositi rinforzati con fibre di carbonio e vetro (PACF, PAGF, PPCF, PPGF e PETCF) in quanto permettono di ottenere un elevato rapporto resistenza/peso.

    L’Additive Manufacturing in campo automotive consente di realizzare prototipi e parti funzionali per test dimensionali, tools, parti di ricambio e produzioni in piccoli lotti.

    L’industria automobilistica non è estranea ai cambiamenti rapidi e dirompenti, e la trasformazione digitale è la prossima grande rivoluzione. La stampa 3D è parte integrante della trasformazione digitale, poiché in grado di aprire scenari futuri e nuove sfide e di essere combinata con altre tecnologie in grado di rendere il settore automotive all’avanguardia e futuristico.

     


    [UltiMaker] Prototipo funzionale di una scatola per fusibili


    [Fiat] Concept Centoventi - particolari e accessori stampati in 3D

     

    Prototipo connettore VDE (Tipo 2) per la ricarica di veicoli elettrici


    Convogliatore per raffreddamento freni con texture personalizzata e design ottimizzato per il motorsport


    Stampa di grande formato - Prototipo di diffusore Fiat 500 Abarth

     

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  • BASF Ultrafuse 17-4 PH

    Ultrafuse® 17-4 PH è il filamento metallico a marchio BASF che si aggiunge al filamento Ultrafuse® 316L, il quale già ad inizio dello scorso anno ha reso accessibile a chiunque la stampa 3D del Metallo.

  • Calzaturiero

    La stampa 3D sta rivoluzionando il settore calzaturiero. Grazie a questa tecnologia, i produttori di calzature possono creare maquette e modelli in modo rapido ed efficiente, riducendo i tempi e i costi di produzione, rendendo il processo più sostenibile e a ridotto impatto ambientale. I designer possono testare nuovi concept e realizzare modelli in breve tempo, consentendo una maggiore flessibilità nella fase di sviluppo del prodotto.

    Inoltre, la stampa 3D offre la possibilità di creare calzature su misura per i clienti. A partire dalla scansione 3D, è possibile creare scarpe che si adattano perfettamente alla forma del piede. Questo livello di personalizzazione offre un'esperienza unica ai consumatori e può contribuire a ridurre problemi come dolori e disagio causati da calzature non adatte.

    Le scarpe stampate in 3D possiedono una trama interna progettata per la riduzione del peso del modello, e questo si tramuta in benefici come una migliore indossabilità.

    Tema fondamentale in quest'ambito è quello della sostenibilità. FastParts aggiorna costantemente il suo portfolio materiali con filamenti riciclabili e riciclati fornendo polimeri con:

    • percentuale di materia prima riciclata superiore al 97%
    • materiali conformi alle direttive EN 13432 e EN 14995
    • alternativa sostenibile al PET vergine
    • ottime proprietà di stampa e buone caratteristiche meccaniche

    Non solo calzature, ma altre applicazioni realizzabili possono essere le attrezzature utili alla produzione del modello di scarpa (ad esempio dime e forme).

     


    [TreZeta Group] Maquette per sneakers realizzate con stampa 3D a filamento


    [Eram Heels] Tacchi personalizzati stampati in 3D

     

    Suole realizzate in materiale ESD per garantire la dissipazione delle scariche elettrostatiche


    Forme per calzature stampate con tecnologia LCD e resina Rigid, con riempimenti diversi per ridurre il consumo di materiale


    FuSa: calzatura sportiva innovativa, progettata per essere interamente stampata in 3D e con materiali riciclati e riciclabili

     

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  • Deceraggio e Sinterizzazione

    Deceraggio e sinterizzazione di parti stampate in acciaio 316L e 17-4 PH

    La Stampa 3D di Filamenti Metallici si interpone nel già collaudato processo di Metal Injection Molding (MIM).
    Il MIM utilizza polveri selezionate di metalli mescolate a polimeri leganti (binders) fino a formare un unico impasto chiamato feedstock (catamold).

    Il catamold viene iniettato in uno stampo allo scopo di ottenere la forma voluta che viene chiamata “green part”.

    La Green Part però può essere ottenuta non solo con macchinari costosi come lo stampo per l’Injection Molding ma anche utilizzando un filamento metallico come ad esempio BASF Ultrafuse 316L, l’acciaio inossidabile austenitico più comune, o BASF Ultrafuse 17-4PH, acciaio inossidabile ad elevata resistenza alla corrosione, estrudendo il filamento con una stampante 3D FFF.

    L’Ultrafuse 316L è stato profilato da BASF sulla stampante 3D Ultimaker S5, dotata di un apposito Print Core ideale per la stampa dei materiali abrasivi come i filamenti metallici, ma può essere stampato su ogni stampante dotata di estrusore che raggiunga i 240°C e piano di stampa 90°C.

    Trattamento termico-chimico di deceraggio e sinterizzazione

    Dopo il deceraggio (debinding), trattamento di separazione dei polimeri dal metallo, avviene la sinterizzazione (sintering) in atmosfera controllata ad una temperatura inferiore a quella di fusione.

    Dopo la sinterizzazione la densità ottenuta garantirà equivalenti caratteristiche meccaniche di particolari microfusi in cera persa o realizzati in MIM.
    Come si nota dall’immagine, il modello STL, in fase di slicing, dovrà essere scalato per compensare i ritiri.
    Perciò potremo settare sul software CAM di slicing su X e Y +119,98% (316L) o +120% (17-4 PH) e su Z +126,01.

    I TRE SERVIZI OFFERTI DA FASTPARTS:

    • Stampa 3D in Ultrafuse 316L/17-4 PH + Trattamenti di Debinding e Sinterizzazione, tramite l'invio del file STL/STEP del componente da stampare
    • Trattamenti di Debinding e Sinterizzazione, tramite l'invio del componente già stampato.
    • Guida al design ottimizzato per i trattamenti di Debinding e Sinterizzazione.

    Guida al design dei componenti da stampare in 316L

    Le dimensioni del pezzo influenzano la stabilità del componente durante i processi di D&S.
    Il fattore limitante è il carico dovuto alla forza di gravità.

    Fino a 100 mm per ogni lato il risultato è assicurato!

    Per evitare il collasso strutturale l'altezza non deve superare più di 3 volte lo spessore della base e il minimo spessore pareti non deve essere inferiore a 8 decimi di millimetro (c = 0.8mm).

    Per evitare che i fori si occludano durante la sinterizzazione è importante osservare che il gap tra 2 parti sia sempre superiore a 0,7 mm.

    Per i fori stampati in verticale, oltre gli 8 mm di diametro occorrerà inserire i supporti.

    NOTE: in caso di invio pezzi già stampati a FastParts, questi dovranno includere anche i supporti stampati con lo stesso materiale metallico usato per la stampa. I supporti non vanno rimossi!

     

    PARAMETRI DI STAMPA

    • Temperatura di Estrusione 240-250°C
    • Temperatura Piano 90-120°C
    • Camera Chiusa (se disponibile) e Raffreddamento Spento
    • Altezza Layer Consigliata < 0,15mm per avere gap piccoli tra i Layer

     

    PERCHÈ SCEGLIERE QUESTA TECNOLOGIA?

    • Bassi Costi di Investimento
    • Materiale stampabile su qualsiasi stampante FFF
    • Semplice Gestione dei Materiali
    • Utilizzo Filamento e non Polveri
    • Servizi di Post-Processing Affidabili
    • Deceraggio e Sinterizzazione

    PREVENTIVO DEBINDING & SINTERING

  • DfAM - Criteri di progettazione per la stampa 3D FFF

    La tecnologia di stampa 3D a filamento (FFF) prevede alcuni criteri di design, da seguire per non incorrere in problemi in fase di stampa. Discutiamo nel dettaglio alcune delle regole del DfAM (Design for Additive Manufacturing).

  • FFF - Fabbricazione a Fusione di Filamento

    La tecnologia di stampa a filamento, anche nota come FFF (Fused Filament Fabrication), permette ad un filamento plastico di passare attraverso un estrusore che, portato ad alta temperatura, rende il materiale fluido e lo deposita sul piano di stampa secondo uno schema di linee che costituiscono gli strati (layer) che vengono sovrapposti ai precedenti.

    L’attuale "must" per questa tecnologia è il doppio estrusore che permette di combinare materiali tecnici o un materiale tecnico con un materiale di supporto idrosolubile per una facile rimozione in acqua degli stessi supporti.

    Applicazioni comuni:

    • Prototipi Funzionali per test di forma e funzionalità.
    • Prototipi Estetici.
    • Produzione a basso volume di parti ad uso finale.

    Scegli il materiale più adatto

  • Fotopolimerizzazione

    La fotopolimerizzazione è un processo basato su una reazione fotochimica, ottenuta mediante l’induzione di energia emessa da sorgenti di radiazione elettromagnetica.

    La reazione chimica fa in modo che un materiale liquido diventi solido, attraverso un "processo di indurimento" (curing). Prendiamo un materiale liquido, lo esponiamo alla luce, e questo diventa solido. Ciò che varia è il tipo e la fonte di luce che utilizziamo, nonché il modo in cui guidiamo questa luce a illuminare e indurire il materiale liquido.

    SLA

    La stereolitografia, nota anche come SLA, si basa sulla fotopolimerizzazione di resine fotosensibili tramite un laser a bassa potenza, una vasca con la resina da solidificare e una racla per la rimozione della resina in eccesso.
    Il laser solidifica la resina in funzione della sezione del pezzo da realizzare, si alza la piattaforma sulla quale è vincolato il pezzo in costruzione, la racla elimina la resina in eccesso e si riparte con una successiva sezione da solidificare.
    Questo procedimento viene ripetuto fino a pezzo ultimato.

    LCD

    Altra tecnologia che sfrutta la fotopolimerizzazione di resine attraverso l’attivazione/disattivazione di pixel per polimerizzare il layer è la  tecnologia LCD (Liquid Crystal Display).
    Gli schermi LCD ultra 4k offrono vantaggi in riferimento alla velocità di stampa (superiore rispetto alla tecnologia SLA), e anche in termini di qualità di stampa, poichè permettono di stampare su grandi volumi ad una frazione di costo rispetto ad altre tecnologie 3D.

    Supponendo, ad esempio, di voler stampare uno o più oggetti che entrano in un piano di stampa di una stampante LCD, in entrambi i casi, posizionando l'oggetto con la stessa orientazione e utilizzando gli stessi parametri di stampa, il tempo di stampa non cambia.

    Con questa tecnologia è perciò opportuno sfruttare il piano di stampa al massimo della capienza, per abbattere il costo del singolo componente.

    DLP

    La tecnologia DLP (Digital Light Processing) si basa invece sull'utilizzo di proiettori, per una modulazione della luce spaziale ad alta velocità, efficiente e affidabile.
    Per intenderci utilizziamo un proiettore digitale per proiettare una singola immagine di ogni layer dell’oggetto 3D.

    In questa tecnologia, la risoluzione sul piano XY dipende dalla dimensione dei pixel. Quindi, maggiore è la risoluzione nativa del proiettore, maggiore è la risoluzione del livello proiettato.

    Tuttavia, anche la distanza focale tra la lampada del proiettore e l'area di stampa è importante. Più ci allontaniamo, più l'area di stampa diventa grande, ma anche i suoi pixel. Questo è il motivo per cui nelle stampanti 3D DLP si tende ad avere piccole aree di stampa a differenza della tecnologia LCD.

     

    Post-Processing

    Al termine della stampa, per tutte e tre le tecnologie, vengono rimossi i supporti necessari. Le parti ottenute sono  "green parts" e come tale necessitano di un'ultima fase di curing, che consiste nel metterle in un forno UV che garantisce la totale solidificazione della resina intrappolata o rimasta liquida durante la stampa.

    Applicazioni comuni:

    • Particolari estremamente dettagliati
    • Geometrie complesse
    • Modelli per test di accoppiamenti o verifiche dimensionali

     

    Scegli la resina più adatta

  • Il nuovo Volkswagen T2 elettrico ripensato grazie al design generativo

    Volkswagen Microbus Type 2

    Per celebrare il 20° anniversario del suo più grande impianto di ricerca di veicoli al di fuori della Germania, il Gruppo Volkswagen ha presentato un VW minivan vintage retrofittato con alcune delle tecnologie all'avanguardia che ritengono significative per il futuro del settore.

  • Materiali compositi per l'Additive Manufacturing

    Un materiale composito è una combinazione di due o più materiali semplici, al fine di sfruttare le qualità dei costituenti e di migliorarne le caratteristiche meccaniche.

    Si combinano fibre e matrice: la MATRICE funge da legante e da supporto (negli sforzi di compressione) e le FIBRE agiscono da rinforzo (negli sforzi di trazione).

  • Metal FFF - Stampa dei metalli con tecnologia a filamento

    Metal Fused Filament Fabrication è ad oggi la tecnologia più semplice, e soprattutto accessibile, per produrre vere parti in metallo.

    Ha lo scopo di realizzare parti funzionali Full Metal, sulle quali è possibile effettuare tutti i trattamenti di finitura superficiale, trattamenti termici ed eventuali post lavorazioni per asportazione di truciolo, come la rettifica.

    La stampa 3D di filamenti metallici si interpone nel già collaudato processo di Metal Injection Molding (MIM), e consta di 3 fasi principali:

    • Stampa 3D a filamento
    • Debinding
    • Sintering

    Scopri di più sul processo

     

    White Paper

    METAL FFF - vantaggi della tecnologia e regole di progettazione

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  • MJF - Multi Jet Fusion

    La nuova tecnologia sviluppata da HP spinge la stampa 3D verso tempi brevi di consegna, bassa porosità e qualità superficiale eccellente, per prototipi funzionali e piccole serie.

    Paragonabile alla tecnologia SLS per i costi di investimento e per il materiale utilizzato (Nylon 12), si basa sul lavoro di due agenti chimici: un agente di fusione che fornisce l’energia e un agente di dettaglio che definisce i particolari della geometria.

  • PEEK e ULTEM: nuovi materiali a disposizione di Fast Parts

    Una nostra recente indagine ha evidenziato la crescente richiesta di polimeri ad elevate prestazioni, per applicazioni sempre più specifiche.

    Mentre la quasi totalità delle richieste fa riferimento a tecnopolimeri standard o rinforzati, lavorabili dalla maggior parte delle stampanti desktop FDM professionali presenti sul mercato, cresce anche l’interesse per i polimeri ad elevate prestazioni che dovrebbero operare in situazioni critiche (alte temperature, radiazioni, stress elevati).

  • PPS: stabilità termica, dimensionale e resistenza chimica

    Il PPS è sinonimo di stabilità termica, stabilità dimensionale, resistenza chimica e autoestinguenza in caso di contatto con fiamme.

    "Il miglior compromesso tra performance elevate, bassi costi e facilità di stampa."

  • Print Farm BCN3D: i vantaggi del sistema IDEX

    Nelle aziende moderne, il concetto di print farm si riferisce ad una soluzione automatizzata per la produzione additiva, che sfrutta una flotta di stampanti 3D interconnesse per produrre componenti in modo efficiente e scalabile.

  • Prototipazione funzionale di un dispositivo per il raffreddamento di un impianto frenante motociclistico

    Nell’ambito del motorsport si è sempre fatto utilizzo di convogliatori integrati nella carrozzeria, o come appendici per il raffreddamento di componenti particolarmente sollecitate. L’obiettivo è quello di mantenere le temperature dei suddetti componenti all’interno del range ottimale di lavoro, garantendo prestazioni, efficienza e durata dell’impianto.

  • Prototipo funzionale di elica per motori elettrici fuoribordo

    È il momento giusto per scegliere di fare un piacevole giro con il proprio tender, magari motorizzato con un fuoribordo elettrico. Il vantaggio non è solo economico, dovuto a manutenzione nulla e costi di ricarica minori rispetto al carburante. Con un fuoribordo elettrico ci si può muovere silenziosamente e in maniera sostenibile riducendo l’inquinamento acustico e ambientale.

  • Ricottura

    Ricottura delle plastiche (Annealing)

    L'Annealing è un metodo di post-produzione applicabile a diverse tipologie di materiali termoplastici. Con questo processo è possibile registrare un miglioramento delle proprietà del materiale sia dal punto di vista termico che meccanico.

    Poniamo il focus sui PLA2 (termoplastici della famiglia dei PLA, additivati per resistere ad alte temperature se trattati termicamente) e sul PEEK.

    La resistenza al calore del PLA (Acido Polilattico) è bassa, praticamente la più bassa di qualsiasi altro polimero termoplastico stampabile in 3D. Il PLA HT Fabbrix e il PRO1 BASF sono due particolari materiali a base PLA, stampabili con gli stessi parametri del comune acido polilattico, ma additivati per resistere a temperature molto alte (PLA2).

    Per stabilire quali siano le temperature ed i tempi ottimali per una completa ricottura dei due materiali, sono stati eseguiti diversi test su provini di diverse dimensioni e riempimenti.

    I risultati sono riassunti in queste tabelle:

    Resistenza al calore

      Riempimento < 25% Riempimento > 25%
    Ricottura 30 Min. a 85/95°C 115 °C 145 °C
    Ricottura 60 Min. a 85/95°C 120 °C 155 °C

    Deformazioni post-trattamento

      X Y Z
    Ricottura 30 Min. a 85/95°C 2% 2% Non Rilevata
    Ricottura 60 Min. a 85/95°C 2.5% 2.5% -0.3%

     

    Per evitare un eccessivo rammollimento del materiale è consigliato inserire il manufatto in un forno già in temperatura, evitando quindi eventuali rampe termiche.

    Come limitare le deformazioni?

    A causa delle autotensioni che si generano durante il processo di stampa, i pezzi sottoposti all'annealing potrebbero subire deformazioni. Per limitarle il più possibile si può inserire il pezzo in un contenitore idoneo e riempirlo di sabbia.

    La pressione della sabbia impedirà al pezzo di deformarsi e sorreggerà eventuali pareti sottili o sporgenze. Il potere isolante della sabbia, raddoppierà i tempi di permanenza in forno del componente da trattare.

    Qualora non si disponga di questi elementi occorrerà compensare nella fase di slicing dell'oggetto il ritiro del materiale, come indicato nelle tabelle.

    Dato che le condizioni di stampa influenzano le caratteristiche termiche del pezzo, è fortemente consigliato fare un test su un provino cubico misurandone le dimensioni prima e dopo il processo: facendo un rapporto tra le dimensioni si otterrà, per ciascuna di esse, un parametro che dovrà essere utilizzato come moltiplicatore dimensionale nello slicer, prima della stampa.

    NOTE: consigliamo vivamente di non provare mai la ricottura in un forno a gas, in quanto le fiamme potrebbero fondere o dare fuoco all'oggetto. La ricottura deve essere eseguita in un forno elettrico. Una volta che il forno è a temperatura, posizionare le parti e lasciarle internamente per il tempo indicato senza aprire la porta del forno durante l'annealing.

     

    Come per i PLA2, anche il termoplastico semicristallino PEEK permette di essere trattato termicamente.
    In questo caso però l’obiettivo è diverso, ovvero quello di eliminare tensioni interne dovute al ritiro della parte durante la stampa e migliorare la stabilità dimensionale se sul pezzo devono essere eseguite successive lavorazioni meccaniche.

    La procedura di ricottura del PEEK, testata su PEEK Intamsys, consiste in 4 fasi:

    1. Inserire la parte in forno e riscaldare fino a 150°C e mantenere la temperatura per 30 minuti.
    2. Riscaldare il forno a 200°C e mantenere costante la temperatura di ricottura per un tempo che dipende dallo spessore delle pareti del componente trattato. Indicativamente considerare 1 ora per ogni millimetro di spessore delle pareti.
    3. Far raffreddare il componente a fino a 150°C scendendo di circa 10°C all’ora per evitare la formazione di tensioni residue.
    4. Mantenere la temperatura di 150°C per 30 minuti e al termine spegnere il forno.

    Per informazioni sui forni utilizzabili per la Ricottura delle Plastiche, contattaci.